Entre 2013 e 2022, o Brasil registrou 6.523 surtos de Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA), que adoeceram mais de 107.513 pessoas e resultaram em 112 óbitos, segundo dados do Ministério da Saúde.
Esses números representam casos de contaminação alimentar, mas também refletem paradas inesperadas na produção, recolhimento de lotes, prejuízos operacionais, danos à reputação da marca e pessoas hospitalizadas por falhas no controle da segurança alimentar.
Em muitos casos, esses problemas estão diretamente ligados à execução inadequada da higienização industrial.
A seguir, entenda o que separa um protocolo de higienização que sustenta auditoria do que desmorona na primeira fiscalização.
De acordo com a RDC 216/2004 da ANVISA, higienização é definida como a operação que compreende duas etapas: a limpeza (remoção de resíduos e sujidades) e a desinfecção (redução dos microrganismos a um nível que não comprometa a qualidade do alimento).
Um protocolo de higienização é o conjunto documentado de procedimentos, frequências, responsabilidades e insumos que garante que essa operação seja executada de forma padronizada em toda a planta.
É ele que especifica quais superfícies devem ser higienizadas, com quais produtos, em que concentrações, em que frequência e por quem.
A mesma RDC 216 exige que os estabelecimentos alimentícios tenham Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) documentados especificamente para higienização de instalações, equipamentos e utensílios. Isso é o que sustenta a defesa da empresa em caso de auditoria ou investigação de surto.
Em ambientes de alta exigência sanitária, como frigoríficos, laticínios e indústrias de bebidas, os protocolos precisam ir além do básico. A frequência de higienização e os materiais de limpeza utilizados são mais específicos e mantêm a produção em conformidade com o MAPA e com as normas da ANVISA.
As bactérias Escherichia coli, a Salmonella spp. e Staphylococcus spp. são as principais causadoras de DTA no Brasil. Elas se proliferam em superfícies de contato, utensílios mal higienizados e ambientes com resíduos acumulados. Ou seja, onde a limpeza técnica falhou.
E a contaminação cruzada é um dos principais vetores nesse processo, ocorrendo quando um microrganismo se transfere de uma superfície, utensílio ou colaborador para o produto.
Além do risco microbiológico, a limpeza técnica falha abre espaço para riscos químicos e físicos. Ou seja, resíduos de produtos de limpeza em concentração inadequada, fragmentos de materiais de higienização e até corrosão de superfícies de inox quando protocolos de sanificação são aplicados incorretamente.
São esses riscos a segurança alimentar que a higiene industrial bem estruturada tem o papel de eliminar sistematicamente.
O primeiro passo é mapear as zonas de risco da operação para entender os diferentes níveis de contaminação. Áreas de contato direto com o alimento exigem protocolos mais rigorosos do que áreas de circulação geral.
Para realizar um protocolo de higienização que garanta segurança alimentar, é preciso considerar o tipo de produto manipulado, o volume produzido e a frequência de uso de cada área.
A escolha dos insumos de higienização, incluindo detergentes, sanificantes e panos industriais, precisa ser compatível com a superfície a ser higienizada e com as exigências da ANVISA para produtos em contato com alimentos, a fim de garantir a segurança alimentar.
A frequência de higienização deve ser definida com base nos pontos críticos de controle, conceito central do sistema APPCC, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Isso determina em quais momentos a higienização é obrigatória.
Para o protocolo funcionar de maneira adequada, é preciso contar com uma equipe treinada, onde os colaboradores sabem por que cada etapa existe e não apenas as executam. Isso é importante porque a resistência à higienização pode ser tão presente quanto a resistência ao uso de EPIs.
As causas da resistência costumam ser as mesmas: falta de entendimento sobre o risco, sobrecarga de trabalho ou ausência de cobrança da liderança. O caminho é o mesmo do EPI: liderança que cobra, treinamento que explica o risco real, e protocolo desenhado para não sobrecarregar quem executa.
Por fim, registros e auditorias internas fecham o ciclo. O que não é monitorado não é controlado. Um sistema de registro simples, com data, responsável, insumo utilizado e observações, já oferece base suficiente para análise de tendências e para a defesa da empresa em caso de questionamento sanitário.
As certificações como ISO 22000 e a aplicação do sistema APPCC, para diversas categorias de alimentos processados, são construídas sobre a base dos protocolos de higienização. Sem eles documentados, validados e em execução, não há certificação que se sustente em uma auditoria de campo.
O APPCC, em particular, exige que a empresa identifique seus Pontos Críticos de Controle (PCCs) e estabeleça limites críticos, monitoramento, ações corretivas e verificação para cada um.
Em operações alimentícias, a higienização de superfícies de contato com o alimento é frequentemente um PCC, o que significa que falhas nesse ponto podem comprometer a certificação.
A RDC 275/2002 da ANVISA, que complementa a RDC 216, trata especificamente das Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos produtores e industrializadores de alimentos.
Ela reforça a obrigatoriedade dos POPs e estabelece critérios de avaliação de conformidade que são usados diretamente nas vistorias da vigilância sanitária para garantir a segurança alimentar.
Manter a documentação em dia, atualizar protocolos conforme mudanças na operação e garantir que os insumos utilizados estejam dentro da especificação técnica são atitudes que transformam compliance em rotina, e não em correria de véspera de auditoria.
Uma indústria que compra panos de limpeza no menor preço sem verificar especificação técnica, ou que troca o sanificante por outro “equivalente” sem validação, está construindo o protocolo sobre base frágil. Na próxima auditoria, ou no próximo laudo microbiológico insatisfatório, a conta chega.
Por isso, contar com uma parceira estratégica como a Brasmo faz diferença. A empresa atua no fornecimento de EPIs e soluções de higienização industrial com produtos desenvolvidos para ambientes que exigem controle rigoroso de contaminação, como indústrias de alimentos, bebidas e frigoríficos, por exemplo.
Com mais de 30 anos de atuação na fabricação e importação de equipamentos de proteção e higiene industrial, a Brasmo entende que o chão de fábrica precisa de soluções que funcionem na prática, resistam à rotina produtiva e estejam alinhadas às exigências de segurança, principalmente a segurança alimentar.
Seu catálogo inclui panos multiuso, utensílios de higienização, produtos detectáveis, aspiradores industriais e EPIs impermeáveis, por exemplo.
Essa experiência transforma o fornecimento de produtos em uma parceria técnica de conformidade. Na prática, a Brasmo ajuda a indústria a escolher insumos compatíveis com cada etapa do processo, considerando superfície, tipo de resíduo, risco de contaminação, exigências regulatórias e padrões de auditoria.
Protocolos de higienização bem estruturados protegem o produto, o colaborador, a certificação e a marca. Não é exagero dizer que a limpeza técnica é uma das camadas mais críticas da food safety, e também uma das mais negligenciadas quando a pressão por produção aumenta.
Indústrias que tratam a higienização como prioridade operacional, e não como tarefa residual, registram menos inconformidades, passam por auditorias com mais tranquilidade e protegem sua reputação no mercado.
Tendo isso em mente, se você quer revisar seus protocolos, escolher insumos com especificação técnica correta ou entender como a Brasmo pode ser sua parceira nesse processo, entre em contato conosco.
