Quem trabalha em chão de fábrica sabe que os acidentes graves raramente acontecem do nada, e que quase sempre existem sinais antes. Seja uma máquina fazendo barulho diferente, um piso molhado que ninguém sinaliza ou um EPI que ficou guardado no armário.
O risco de acidente na linha de produção se denuncia, mas só para quem treina o olhar. Segundo o Ministério do Trabalho e Emprego, o Brasil registrou no ano de 2024, 724.228 acidentes de trabalho, com 74,3% de acidentes típicos. Identificar o risco de acidente é o que separa uma indústria em conformidade de uma despreparada.
A atualização da NR-01 colocou o Gerenciamento de Riscos Ocupacionais (GRO) como obrigação de toda empresa com funcionário registrado. O GRO substituiu o antigo PPRA e foca em não apenas reagir ao acidente, mas também identificar o risco antes dele virar estatística.
O documento que materializa o GRO é o PGR (Programa de Gerenciamento de Riscos), que deve listar todos os perigos da operação, as pessoas expostas e as medidas de controle.
Se você ainda trata tudo isso como papelada, repense. O PGR bem feito é o mapa que mostra onde o próximo acidente pode acontecer se nada for mudado.
A classificação em cinco grandes grupos de riscos ocupacionais, consagrada pela antiga redação da NR-09 e pela Portaria 25/1994, segue sendo a base prática de análise para o GRO exigido pela NR-01.
Hoje, cada grupo tem normas específicas que ampliam e aprofundam o controle, mas entender os cinco continua sendo o ponto de partida para identificar onde sua operação está vulnerável e tem risco de acidente.
Estar imerso em ambiente com constantes ruídos, vibrações, mudanças de temperatura, radiação e umidade representa o que se classifica como risco físico. Eles podem aparecer em fornos, câmaras frias, prensas, compressores e lavadoras. A NR-09 vigente trata especificamente desses agentes físicos, estabelecendo os limites de tolerância e obrigações.
Riscos químicos
O contato constante com poeira, fumo, gases e produtos de limpeza gera os chamados riscos químicos. São eles os responsáveis por dermatites, alergias respiratórias e queimaduras químicas. A NR-09 também regula esses agentes, e a NR-26 complementa com exigências sobre sinalização e armazenamento de produtos perigosos.
O contato com bactérias, fungos, vírus e parasitas é o que caracteriza os riscos biológicos. Eles estão presentes principalmente em frigoríficos, laticínios e setores de manipulação de alimentos in natura, ambientes onde a higiene industrial é linha de frente contra a contaminação.
Postura inadequada, esforço repetitivo, jornada longa e pressão no trabalho respondem por boa parte dos afastamentos por LER/DORT no setor industrial. Esses riscos são regulamentados pela NR-17, que define as condições mínimas de ergonomia nos postos de trabalho.
Máquinas sem proteção, piso escorregadio, falta de sinalização, armazenamento inadequado e instalação elétrica precária compõem a categoria que mais gera acidentes fatais. O controle desses riscos é distribuído em normas específicas: a NR-12 trata de máquinas e equipamentos, enquanto a NR-26 aborda a sinalização de segurança.
Promover pequenas atitudes diariamente que busquem garantir maior segurança dos colaboradores é um dos pontos mais importantes para que a operação funcione de forma produtiva. Confira alguns passos que se destacam nesse processo:
Tente andar mais devagar, de preferência de setor por setor em horários de maior movimento. Observe o que o colaborador está fazendo, com qual postura, e quais equipamentos ele está usando.
Também é importante estar atento a fatores externos ao colaborador que chamam atenção, ou seja, existe algum barulho estranho, vazamento ou uso de EPI inadequado? Fique atento.
O operador sabe mais sobre o risco da própria máquina do que qualquer gestor. Ele convive com aquilo oito horas por dia. Direcione suas dúvidas sobre o funcionamento do equipamento a ele, pedindo para que lhe indique o que o incomoda, quebra com frequência ou que ele faz de improviso quando algo trava.
Nem todo risco já virou acidente, mas quase todo acidente já teve um quase-acidente antes dele. Registre os “vacilos” que deram certo, não só os que deram errado. É ali que mora o próximo problema.
Existem alguns indicadores que são grandes alertas de problemas na linha de produção. Entre eles podemos citar:
Identificar o risco de acidente é metade do trabalho. A outra metade é priorizar e agir. Depois da identificação é necessário que você classifique cada risco por probabilidade de ocorrência e por severidade do dano possível.
Para cada risco crítico, é importante definir qual medida de controle adotar, qual o prazo, e quem é o responsável.
Há mais de 30 anos a Brasmo apoia esse processo, fornecendo EPIs certificados com CA válido e soluções de higienização industrial que reduzem riscos físicos, químicos e biológicos na linha de produção. Assim, é possível atingir a segurança industrial com mais facilidade, adotando um passo a passo de boas práticas aplicáveis em qualquer operação.
Nenhum programa que previne risco de acidente funciona sem cultura de segurança. Se a liderança relativiza, o chão de fábrica também. Por isso, é muito importante que ocorram treinamentos, Diálogo Diário de Segurança (DDS), SIPAT e ficha de EPI assinada para prevenir acidentes.
Para estruturar o controle dos equipamentos da melhor forma, é importante que ocorra a consulta à ficha de EPI, que mostra como formalizar a entrega, substituição e treinamento de cada item. Contar com a documentação em dia é o que protege a empresa em auditoria e protege o colaborador no dia de uma investigação de acidente.
Quer ajuda para mapear os riscos da sua linha e selecionar os EPIs certos para cada função? Nosso time pode te apoiar nesse processo.
